Dits aussi porcelainés, ils sont robustes, intemporels et font face aux conditions les plus difficiles. Ces carreaux sont en effet réputés de grande qualité…
Le terme pleine masse signifie que le biscuit est de même couleur que la surface. Ils sont par conséquent moins sensibles aux impacts. Le processus de fabrication consiste à broyer les composants (argiles, sables, feldspaths, kaolins) pour obtenir une substance liquide : la barbotine. Celle-ci est atomisée (technique de séchage par vaporisation dans une atmosphère chaude) pour obtenir une poudre de très fine granulométrie : la pâte. Celle-ci est pressée pour formater les carreaux qui sont alors cuits entre 1 200 et 1 300 °C pour obtenir la vitrification des composants.
Les grès cérames s’apparentent à la porcelaine. Leur résistance mécanique exceptionnelle, leur densité et leur dureté sont élevées, ce qui les rend quasi insensibles à l’abrasion et aux agents chimiques. Leur usage est possible pour tous les sols de la maison et éventuellement les murs. Leur très faible porosité les rend ingélifs. Ils sont par conséquent parfaitement adaptés à l’extérieur. On les utilise également comme revêtement de sols industriels ou dans les locaux commerciaux.
Les grès cérames pleine masse peuvent être rectifiés, polis pour leur apporter un état de surface très brillant, mats, satinés ou bruts (granités, structurés…) pour obtenir un aspect de pierre naturelle, béton ou marbre. Les grès cérames porcelainés sont une variante dans laquelle on rajoute des fondants comme le kaolin et le quartz, pour obtenir une vitrification accrue et une résistance exceptionnelle ainsi qu’une très faible porosité (< 0,1 %, au lieu de plus de 1,5 % pour un grès cérame classique).
D’après Le carrelage de sol et mural © DFTG